ационный контроль за изменением структурных параметров ГПА при ремонте и контроль их соответствия заданным (эталонным) величинам. При этом могут широко использоваться известные и разрабатываться новые методы и средства неразрушающего контроля. Если же говорить о стройной системе контроля качества, то она должна предусматривать возможность прогнозировать состояние ГПА после ремонта по изменению структурных параметров, происходящему в процессе ремонта, например, оценивать располагаемую мощность ГТУ по изменению зазора в компрессоре, турбине, уплотнениях, а КПД ЦБН — по изменению зазора уплотнения, ликвидации эрозионного подреза лопаток и т. д.
На рисунке 1 изображена структура диагностирования ГПА, рекомендованные к реализации техническими средствами АСУ, создаваемыми на базе микропроцессорной техники.
Оптимизация функционирования агрегата с учетом его реального технического состояния достигается тем, что функции управления агрегатом и его диагностирования в данной системе органически объединены в единое целое.
Рис. 1 Структура диагностирования ГПА
В частности, для управления и диагностирования агрегата используются одни и те же скорректированные сигналы показаний приборов; на процесс управления оказывают влияние диагностические сигналы, характеризующие состояние элементов агрегата с точки зрения выбора режима оптимального функционирования ГПА, сочетающего выполнения его технологических функций при минимизации влияния неисправностей на его надежность и выходные показатели, в частности, на расход топливного газа.
Заметим, что структура диагностирования предусматривает ряд дополнительных функций, направленных, с одной стороны, на повышение чувствительности, с другой — на реализацию связи процессов диагностирования и управления. Отсюда следует, что ма
Страницы: << < 3 | 4 | 5 | 6 | 7 > >>